Diferența dintre FMEA și FMECA | FMEA vs FMECA
Ambele, FMEA și FMECA, sunt două metodologii utilizate în procesul de producție, iar faptul de bază în diferența dintre FMEA și FMECA este că unul este extensia celuilalt. Pentru a explica în continuare Modelele, Modelele, Efectele și Analiza Criticității (FMECA) și Modelele de Eșec, Efectele și Analiza Criticității (FMECA) sunt două tipuri de tehnici utilizate pentru a identifica anumite defecțiuni sau erori în cadrul unui produs sau proces și pentru a lua măsuri corective pentru a rectifica Probleme; și FMECA este o dezvoltare a FMEA. Acest articol vă prezintă o analiză suplimentară a diferenței dintre FMEA și FMECA.
Ce este FMEA?FMEA reprezintă Analiza modurilor de eșec și a efectelor și poate fi considerată o abordare pas cu pas pentru a determina defecțiunile sau erorile care apar în procesele de fabricație, proiectare sau asamblare sau în cadrul produselor sau serviciilor.
Modurile de defectare reprezintă modurile sau căile care afectează defecțiunile. Eșecurile pot duce la nemulțumirea clienților, ceea ce poate duce la reducerea volumului vânzărilor. Analiza efectelor se referă la studierea consecințelor sau a motivelor acestor eșecuri. Prin urmare, scopul FMEA este de a lua măsurile / măsurile necesare pentru a elimina sau a reduce eșecurile, începând cu cele cu cea mai mare prioritate.
• Proiectarea sau reproiectarea procesului, a produsului sau a serviciului după implementarea funcției de calitate.
• Când dezvoltați un produs cu mai multe caracteristici.
• Înainte de a dezvolta planuri de control pentru un nou proces.
• În momentul îmbunătățirii, sunt planificate obiective pentru un proces, produs sau serviciu existent.
• Analiza eșecurilor unui proces, produs sau serviciu existent.
Ce este FMECA?
FMECA este o versiune îmbunătățită a FMEA prin adăugarea unei secțiuni de analiză a criticității, care este utilizată pentru a schimba probabilitatea modurilor de defectare împotriva impactului consecințelor. FMECA poate fi ilustrată ca o metodă utilizată pentru identificarea defecțiunilor sistemului, motivele care stau la baza eșecurilor și impactul acestor defecțiuni. Cu termenul Criticitate, procesul FMECA poate fi utilizat pentru identificarea și concentrarea asupra domeniilor de proiectare cu multă îngrijorare.
Mai mult, FMECA poate fi utilă în îmbunătățirea desenelor și produselor pentru produse și procese, ceea ce ar duce la o mai mare fiabilitate, o siguranță sporită, o calitate mai bună, o reducere a costurilor și o satisfacție sporită a clienților.La stabilirea și optimizarea planurilor de întreținere pentru sistemele reparabile și alte proceduri de asigurare a calității, acest instrument ar fi de ajutor.
În plus, FMEA și FMECA trebuie să îndeplinească cerințele de calitate și siguranță, cum ar fi ISO 9001, Six Sigma, bunele practici de fabricație (GMP), Legea privind managementul siguranței proceselor etc.
Care este diferența dintre FMEA și FMECA?
• Metoda FMEA oferă doar informații calitative, în timp ce FMECA furnizează informații calitative și cantitative, ceea ce oferă posibilitatea de a măsura, atrăgând un nivel de critică a modurilor de defectare.
• FMECA este o extensie a FMEA. Prin urmare, pentru a efectua FMECA, este necesară efectuarea FMEA, urmată de o analiză critică.
• FMEA determină modurile de defectare ale unui produs sau proces și efectele acestuia, în timp ce Analiza criticității clasifică aceste moduri de defectare în ordinea importanței, luând în considerare rata defecțiunilor.
